中国重汽铸锻中心提升前轴转向节缸体缸盖质量取得实效

　　在二次创业中，中国重汽铸锻中心“长志气、争口气、造精品、创佳绩”，以保持现有产品质量水平并有所提高为目标，通过强化意识、技术改进、过程监控，产品质量得到显著提升。截至二次创业第一阶段第一节点，中国重汽铸锻中心7吨3°前轴月度废品率1.0%(计划≤2.0%);AZ9100413062/63转向节月度废品率1.94%(计划≤2.0%);缸体外部月度废品率2.34%(计划≤2.8%);缸盖外部月度废品率3.86%(计划≤4.0%)。

　　明确责任定方向

　　中国重汽铸锻中心一方面完善质量责任考核制度，量化各项质量责任目标，通过层层落实岗位责任，提高管理效能，从而提升产品质量;另一方面通过执行质量绩效工资分配办法，将质量绩效工资纳入全员薪酬分配体系，提高全员的质量责任意识;同时对质量人员进行质量意识、质量风险防范及廉政教育等培训，提高质量人员业务素质。

　　铸锻中心将降低前轴、转向节及缸体、缸盖等主要产品的废品率作为2011年质量改进项目，并按计划执行。在质量管理工作中，铸锻中心将质量审核工作作为企业质量管理的有效手段，对内大力开展质量成本核算及内部专项审计工作，每月按时召开质量改进专题会，对售后故障前5位质量问题制订整改计划。对外对供应商进行二方审核，确保外供件生产及质量过程控制充分、适宜、有效。

　　技术改进显成效

　　中国重汽铸锻中心针对7吨3°前轴废品率较高的情况，成立专门技术攻关小组，通过修改模具过度部分圆角及板簧和工字梁部位的截面设计，并按照改进计划修磨16T辊锻模，使辊锻模具和锻模型腔匹配;通过修订原材料技术协议，改善生产过程中内应力分布不均匀的情况，并通过进行热处理试验和材料试验，达到了减少热处理后锻件开裂情况的目的，顺利实现7吨3°前轴月度废品率≤2.0%的目标。

　　锻造二部AZ9118320025被动锥齿轮等温退火工艺为：高温炉—经冷却室速冷、缓冷环节—等温炉—热处理后进行硬度抽检。根据壳体部机反馈，部分产品存在硬度偏低的问题，影响后续机加工工序，导致毛坯报废。铸锻中心技术人员经过仔细分析得出结论：造成025被动锥齿轮硬度不稳定的原因主要是不同批次的材料有所差异，以及季节因素影响等，需根据硬度情况及时调整工艺，以满足用户需要。技术人员经过仔细研究，改进工艺流程：AZ9118320025被动锥齿轮热处理后先进行粗加工，之后再进行硬度普检，并将硬度不合格的产品重新返工，避免硬度不合格产品下转;同时根据硬度情况调整产品出高温炉后的速冷时间。工艺流程改进后，锻件满足了机加工所需硬度要求，每月减少毛坯外废损失43456元。

　　同时技术部门与设备部门联合，通过对各加工部统一更换分料滑道并修磨滑道岔口，避免了冷金属接触造成的产品磕伤;通过改进热料卡爪及夹料改进，减少了因热料夹持造成的毛坯磕伤，提高了产品表观质量。

　　过程监控添保障

　　中国重汽铸锻中心加强对关键产品和关键工序的质量监控，对自制件检验严格执行“三检”和“三不”的原则;对外供件进货检验取消“让步接收”制度;对主要产品推行炉号管理，逐步实现按批次投放、管理，保证产品质量的可追溯性，满足顾客要求。同时强化质量指标管理，对售后产品增设产品外观质量造成顾客质量反馈次数、产品内在质量造成顾客反馈次数、外形尺寸顾客反馈次数、重大质量问题发生次数等指标，形成过程监控体系;通过增设QC质量改进活动完成率这一过程绩效指标，保证质量改进进度;同时细化指标要求，要求加工部将指标落实到班组及个人，做到人人有目标，全面提升全员质量管理。